FOR - Innovare con metodo: Il TPS come filosofia aziendale
In FOR, la trasformazione non ha riguardato solo impianti e processi, ma il modo stesso di lavorare. Partendo dai principi del Toyota Production System, il progetto ha coinvolto Produzione, Logistica e Manutenzione in un percorso integrato di miglioramento continuo, volto a rendere i plant più efficienti, flessibili e sostenibili.
Il progetto
“Quando un’azienda decide di dotarsi di un modello, sceglie chi questo modello l’ha inventato, implementato e lo utilizza ogni giorno. Per questo motivo ho scelto Toyota Engineering & Consulting”
Mariano De Santis- General Manager FOR S.p.A.
Challenge
Ottimizzare i processi produttivi e logistici di plant esistenti, migliorando efficienza, flessibilità e qualità, senza interrompere la continuità operativa.
In FOR, il nostro team è stato chiamato a supportare la trasformazione di tre aree strategiche — Produzione, Logistica e Manutenzione — con l’obiettivo di ridurre sprechi, standardizzare i processi e creare le condizioni per un miglioramento continuo e sostenibile.
La sfida non era solo tecnica, ma soprattutto culturale: introdurre una nuova mentalità progettuale basata sui principi del Toyota Production System (TPS), mettendo al centro le persone, la collaborazione e la responsabilità condivisa.
Superare logiche tradizionali e gerarchiche, favorendo invece un approccio integrato e partecipativo, è stato il primo passo verso un cambiamento profondo: da un modello di gestione “a compartimenti” a un sistema fluido, tirato dalla domanda e orientato al cliente.
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L’intervento si è articolato su tre plant, ciascuno con un focus specifico, ma uniti da un unico filo conduttore: l’applicazione sistemica dei principi del Just-In-Time, del Jidoka e del Kaizen.
Plant 1 – Produzione
In un contesto brownfield è stato realizzato il revamping dell’area produttiva, introducendo metodologie come Kaizen e 5S per ottimizzare postazioni e processi. L’implementazione di sistemi Supermarket e Milk Run ha reso più efficiente l’asservimento delle linee, mentre l’uso del Kanban ha permesso di passare a una logica di produzione sincronizzata con la domanda reale.
Plant 2 – Logistica
La trasformazione ha riguardato la completa riprogettazione del magazzino: dal modello Push si è passati a un modello Pull, introducendo un nuovo sistema di movimentazione tramite kart e ottimizzando il flusso in base ai batch di produzione. Le riprese e i rilievi “prima e dopo” hanno mostrato concretamente come la logistica integrata possa diventare un fattore chiave di efficienza e controllo.
Plant 3 – TPM (Total Productive Maintenance)
È stato poi avviato un percorso di trasformazione dell’approccio manutentivo, con l’introduzione dei pillar TPM e del pannello Asaichi per il monitoraggio giornaliero delle performance. La condivisione dei KPI e il coinvolgimento diretto del personale hanno rafforzato il legame tra produzione e manutenzione, generando un sistema di miglioramento continuo basato su dati e responsabilità diffusa.
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Benefici Attesi
L’applicazione integrata dei principi del Toyota Production System ha generato risultati tangibili e misurabili:
- Riduzione degli sprechi e dei tempi di attesa, grazie alla sincronizzazione dei flussi e alla logica Pull;
- Aumento della produttività e della disponibilità macchina attraverso il Total Productive Maintenance;
- Migliore qualità e flessibilità dei processi, ottenuta con la standardizzazione e la condivisione delle best practice;
- Coinvolgimento attivo delle persone, che diventano protagoniste del miglioramento continuo;
- Maggiore reattività al mercato, con un impatto diretto sul Time to Market.
Ma il beneficio più profondo è di natura culturale: il progetto ha favorito la nascita di una nuova mentalità, orientata all’innovazione, alla collaborazione e alla ricerca costante del miglioramento.