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Toyota Production System
Applichiamo sistemi efficienti alla nostra produzione e lavoriamo in base ad un sistema pull, che significa produrre solo quello che effettivamente ci viene ordinato. In questo modo siamo in grado di produrre tutto con il sistema Just-In-Time, generando un flusso di lavoro omogeneo. Ovviamente, dobbiamo svolgere continui controlli di qualità e migliorare costantemente i nostri processi.
I vantaggi offerti dal TPS alle vostre attività operative
- Elevata qualità
- Valore rispetto al costo
- Rispetto dei tempi di consegna
- Eco-compatibilità
- Salute e sicurezza
Lavorare con il TPS ci consente di produrre alta qualità e a basso costo, consegnando tempestivamente. La nostra produzione rispetta l'ambiente, questo comprende il riciclo dei nostri prodotti alla fine del loro ciclo di vita. Inoltre, creiamo un ambiente di lavoro sicuro, sia per i nostri dipendenti che i nostri clienti.
Come il TPS garantisce carrelli di qualità
- Just in time
- Jidoka: rendere visibili i problemi
- Kaizen: miglioramento continuo
Progettiamo tutti i nostri carrelli pensando all'innovazione e alle tendenze future della logistica. Inoltre investiamo continuamente in ricerca e sviluppo. I nostri carrelli sono prodotti secondo il Toyota Production System. Oltre il 95% di questi carrelli viene prodotto nei nostri stabilimenti europei in Svezia, Francia e Italia. Potete essere certi che i carrelli acquistati da noi sono ampiamente testati e sottoposti a manutenzione per tutto il loro ciclo di vita secondo il Toyota Service Concept. Vogliamo garantirvi la massima qualità.
Guarda il video e dai uno sguardo al percorso che compiono i nostri carrelli all'interno degli stabilimenti con una panoramica a 360°.
Le origini e la cultura del Toyota Production System
Il Toyota Production System è stato sviluppato dalla Toyota negli anni '50 in risposta alla mancanza di risorse finanziarie nel dopoguerra, unitamente all'ambizione di diventare leader mondiale nella produzione automobilistica. Tuttavia, le origini del TPS sono iniziate molto prima.
L'inizio della storia può essere fatto risalire al 1920, con il concetto di Jidoka, che è stato originariamente sviluppato dal fondatore di Toyota, Sakichi Toyoda, come "automazione intelligente", e utilizzato per la prima volta su macchine tessili automatiche al fine di migliorare la produttività e garantire la qualità, rilevando anomalie in maniera automatizzata.
Negli anni '30 il concetto di "Just-in-Time", fu inventato da Kiichiro Toyoda come frutto del suo impegno nel dare vita ad un modo efficiente di produrre automobili Toyota, in un momento in cui le risorse erano scarse e non ci si poteva permettere sperperi. Il just-in-time consiste nel disporre delle merci giuste (componenti), nel posto giusto al momento giusto.
Jidoka e Just-in-time hanno formato i due pilastri del Toyota Production System sviluppato da Taichi Ohno e da allora è stato migliorato per molti decenni. Il TPS è stato visto come l'elemento distintivo che ha permesso alla Toyota di riprendersi più rapidamente dalla crisi petrolifera degli anni '70 rispetto ad altre industrie automobilistiche. A tal proposito il Massachusetts Institute of Technology ha intrapreso uno studio di ricerca, che ha portato alla pubblicazione di un libro intitolato "The Machine that Changed the World", che riconosce il TPS come elemento distintivo e vera fonte del lean thinking.
Il TPS genera il miglior ambiente in cui le persone possono promuovere idee e massimizzare i valori umani e, sebbene oggi la Toyota sia affermata come uno dei produttori più importanti al mondo, questo approccio è ancora la forza trainante della nostra cultura ed è il più grande risorsa dell'azienda.
Il TPS è riconosciuto in tutto il mondo come metodologia e approccio pratico che possono essere applicati non solo nella produzione ma in tutti i processi e le funzioni.
L'eliminazione dei Muda (Rifiuti) e l'ambizione di dare un maggior valore al Cliente in ogni fase del processo è la base del nostro modo di lavorare. Ciò si traduce in un approccio kaizen, focalizzato sul miglioramento continuo e sull'impegno per il miglioramento del lavoro quotidiano.