Automated stackers interact safely with forklift driver

In che modo gli elevatori automatizzati interagiscono in modo sicuro con gli operatori in Coop

Usare carrelli automatizzati in ambienti di stoccaggio manuale può essere complicato, motivo per il quale alcuni progetti AGV (veicoli a guida automatica) falliscono. Presso il magazzino regionale Coop di Trondheim il personale ha imparato a lavorare in modo sicuro con gli elevatori automatizzati, i quali possono seguire liberamente i loro percorsi fissi in mezzo al flusso di carrelli elevatori manuali.

Informazioni su Coop Norge Trondheim

Coop è il secondo rivenditore di generi alimentari e beni di consumo in Norvegia. Oltre al magazzino centrale (CLog) di Gardermoen, Coop dispone di magazzini regionali a Stavanger, Bergen, Trondheim e Tromsø. Il magazzino di Trondheim ha una superficie di circa 30.000 m² e rifornisce oltre 300 punti vendita Coop. Lo spazio è suddiviso in ricezione merci, frutta e verdura, area freezer, area frigo, reparto merci secche, area di scarico e stazione di riciclaggio. In media, ogni giorno il magazzino riceve 2.500 pallet, preleva 65.000 confezioni e spedisce 3.000 pallet.

Dati e Cifre

  • Azienda: Coop Norge Trondheim
  • Sede: Tiller, Norway
  • Settore: Vendita al dettaglio di generi alimentari e beni di consumo
  • Applicazioni: trasporto orizzontale, stoccaggio, celle frigorifere
  • Carrelli: 5 elevatori Autopilot

Automazione semplice del trasporto da A a B

“Tre anni fa abbiamo iniziato a valutare le possibilità per automatizzare il nostro trasporto interno”, ha dichiarato Roger Tømmervold, responsabile Coop della logistica interna. “Abbiamo considerato tutte le opzioni, senza imporci dei limiti. Abbiamo rilevato un totale di 17.500 trasporti da un punto A a un punto B alla settimana che potevano essere automatizzati, e abbiamo iniziato ad automatizzare 3.000 di essi”, ha continuato Roger. “Tra sette possibili candidati abbiamo scelto come fornitore Toyota Material Handling Norway, semplicemente perché ci ha presentato l’offerta migliore”. È stato quindi creato un business case con un ROI di circa due anni.

Karim El-Kelish, responsabile delle soluzioni logistiche di Toyota Material Handling Norway, è stato rimasto colpito dalla preparazione portata avanti da Coop: “Affinché un progetto AGV abbia successo, è essenziale mappare tutti i possibili trasporti per ottenere una buona stima del numero di veicoli a guida automatica necessari per svolgere tutte le attività”.

Una logistica agile per il flusso delle merci

Per un progetto di automazione come questo è cruciale non soltanto il budget per l’hardware AGV, ma anche le risorse IT. “Un AGV è guidato completamente da un sistema, qualcosa che prima non avevamo”, ha dichiarato Tømmervold. Ha aggiunto che Coop ha deciso di non acquisire un nuovo WMS (sistema di gestione del magazzino), scegliendo invece di espandere la funzionalità del sistema SAP dell’azienda, indicando ai carrelli dove andare quando passano sotto un portale scanner. “Oggi per le merci in uscita disponiamo di un ottimo sistema che riduce i picchi di lavoro e migliora il flusso costante delle merci”.

Gli AGV per gestire una elevata capacità

Il compito principale dei carrelli è trasportare circa 3.000 pallet preconfezionati a settimana. Gli Autopilot prelevano le merci nell'area di ricezione, passano sotto un portale scanner e si dirigono all'area di scarico. Durante il fine settimana vengono spedite capacità addirittura superiori, ma i diversi colori delle corsie AGV sullo schermo assicurano che i compiti attivati restino facilmente visibili.

Come guidare in sicurezza in mezzo ai carrelli automatici

Roger Tømmervold riconosce che l’implementazione di cinque veicoli a guida automatica richiede un buon grado di pianificazione per limitare il caos. Nel magazzino lavorano circa 210 carrelli, non sorprende quindi che gli operatori avessero un po’ di dubbi sui mezzi automatici vista l’intensa attività. Col tempo, gli operatori hanno imparato a conoscere lo schema di guida e il comportamento degli AGV. Gli AGV possono quindi percorrere liberamente i loro percorsi fissi in mezzo al flusso di carrelli manuali, in tutta sicurezza.

Esperti di AGV hanno addestrato la forza lavoro per permettere a ciascuno di lavorare quotidianamente con gli Autopilot e di assegnare a essi dei compiti. In questo modo, il personale ha acquisito familiarità con questi mezzi e li ha accettati come strumento di lavoro. È importante sottolineare che l’introduzione degli AGV non ha comportato alcun taglio della forza lavoro permanente, ma ha ridotto la necessità di impiegare lavoratori temporanei durante i periodi di picco.

Più AGV in futuro

Nel magazzino di Trondheim circolano tanti carrelli Toyota, al punto che Toyota ha in loco un’officina con tecnici propri. Gli AGV, Autopilot di Toyota, sono costruiti sulla base dei carrelli standard, permettendo ai normali tecnici di dare aiuto con l’assistenza. Inoltre, Toyota Material Handling Norway dispone di specialisti dell’automazione che possono eseguire il debug da remoto o effettuare interventi presso i clienti. Hege Sandanger, Project Manager di Coop, ha dichiarato che la dirigenza mostra un grande interesse per gli AGV. Roger Tømmervold punta a incrementare il numero di AGV nella sede di Trondheim, perché qui possono essere automatizzati tanti compiti in più: “Grazie all’altezza di sollevamento e alla portata degli elevatori automatizzati, possiamo contare sulla flessibilità di poter assegnare compiti aggiuntivi a questi carrelli in caso di cambiamenti”.

(Il business case completo è stato pubblicato nella rivista specializzata norvegese Logistikk & Ledelse (Logistica & Management) numero 1-2019.)

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