Agrintesa e Toyota Material Handling Italia: intralogistica ad alta densità per la catena del freddo

Il polo di Castel Bolognese: contesto e obiettivi di Agrintesa

Toyota Material Handling Italia ha progettato e realizzato la nuova architettura intralogistica per il centro strategico di Castel Bolognese (Ravenna) di Agrintesa, cooperativa agricola con sede a Faenza tra i principali player europei del comparto ortofrutticolo e vitivinicolo.

Agrintesa conta su una base produttiva di circa 3.600 soci presenti nelle regioni italiane particolarmente vocate e gestisce ogni anno circa 245.000 tonnellate di ortofrutta, per un valore della produzione consolidato pari a 495 milioni di euro.

La crescita dei volumi movimentati ha reso necessaria la riorganizzazione e l'automazione dei flussi nel polo di Castel Bolognese, con l'obiettivo di eliminare le inefficienze operative e massimizzare la capacità di stoccaggio negli ambienti a temperatura controllata.

Le sfide della logistica ortofrutticola tra catena del freddo e tracciabilità

La gestione dell'ortofrutta fresca impone il rispetto continuo della catena del freddo, con elevate velocità di rotazione delle merci e una flessibilità operativa richiesta dai cicli naturali di maturazione del prodotto. Per far fronte a queste priorità, nel 2025 Agrintesa ha definito un piano di ammodernamento intralogistico.

Toyota Material Handling Italia ha operato come partner attraverso la divisione Logistics Solutions, ingegnerizzando una soluzione su misura. Il progetto si è concentrato su tre requisiti chiave:

1. Aumentare la capacità utile all'interno delle celle frigorifere.
2. Migliorare l'ergonomia e la sicurezza operativa del personale.
3. Migliorare l’operatività

3.000 posti pallet e stoccaggio automatizzato

La soluzione progettata da Toyota Material Handling Italia sfrutta l'intera volumetria utile degli ambienti refrigerati del centro di Castel Bolognese senza interventi sulle strutture edili preesistenti:

• Scaffalature ad alta densità: impianto ad accumulo con tecnologia Radio Shuttle da circa 3.000 posti pallet, distribuito in 13 celle frigorifere dedicate alla conservazione dell'ortofrutta.
• Automazione dei canali di stoccaggio: flotta di 20 navette Radio Shuttle Toyota dedicate al trasporto continuo e veloce dei pallet nei canali stivabili.

Benefici operativi: efficienza termica, velocità di picking e sicurezza 

L’interazione tra automazione hardware e gestione digitale dei flussi garantisce ad Agrintesa uno standard operativo idoneo a sostenere i picchi stagionali e a preservare il valore della produzione agricola:

• Ottimizzazione del volume refrigerato: la saturazione degli spazi riduce la cubatura d'aria inerte all'interno delle celle, abbattendo la dispersione termica e ottimizzando i consumi energetici per tonnellata stoccata.
• Tracciabilità automatizzata dell'Unità di Carico: monitoraggio digitale costante di ogni singolo pallet dall'ingresso in stoccaggio al prelievo, per un controllo completo della filiera ortofrutticola.
• Riduzione dei tempi di ciclo: la movimentazione automatizzata nei canali velocizza le fasi di stoccaggio e picking, incrementando il throughput di magazzino.
• Sicurezza del personale e preservazione dei mezzi: l'eliminazione dell'accesso dei carrelli elevatori all'interno dei canali di stoccaggio azzera i rischi di collisione con le scaffalature e riduce l'esposizione degli operatori alle basse temperature.

Un modello intralogistico per la filiera del fresco 

L'integrazione tra ingegneria su misura e automazione ad alta densità rappresenta un modello di riferimento per la supply chain agroalimentare. Il progetto realizzato da Toyota Material Handling Italia per Agrintesa dimostra come l’automazione e l'ottimizzazione degli spazi siano leve fondamentali per garantire l'efficienza della catena del freddo e proteggere la qualità del prodotto dal campo alla distribuzione.